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    [工业增效十法]工业法

    时间:2019-11-08 18:12:42来源:小小文档网本文已影响

    工业增效十法 腾笼换鸟、机器换人、空间换地、电商换市、品牌增值 兼并提效、管理增效、循环利用、设计赋值、新品迭代 一、腾笼换鸟法 腾笼换鸟法是指将低效土地和厂房,通过腾笼换鸟方式招引高产出项目和企业。

    **区:“腾笼换新鸟”深化“亩均论英雄” **区把“亩均论英雄”改革作为深化经济领域改革的“牛鼻子”、推动经济高质量发展的“指南针”、校验“腾笼换鸟”成效的“试金石”,哪些笼该腾,哪些是良鸟?以“亩均论英雄”作为判定依据和校验标准。通过实施“腾笼换鸟”,**区大幅提升了“亩均效益”,全区规上工业企业亩均税收从2006年的4.21万元/亩,提高到2017年的13.89万元/亩,增长3.29倍;
    亩均增加值由47.95万元/亩提高到94.52万元/亩,增长1.97倍;
    全员劳动生产率由8.64万元/人提高到23.10万元/人,增长2.67倍。

    破除要素制约“腾旧笼”。一是实施印染企业腾退集聚。为化解土地资源紧缺矛盾,**区政府以印染产业转型升级省级试点为契机,大力实施印染企业腾退集聚工作,出台《关于进一步推进印染产业集聚提升的补充意见》,2017年对印染集聚区以外的印染企业全部依法依规实施关停退出,累计腾退印染相关低效工业用地131宗、面积8577亩,在全国率先建成创新、集聚、绿色、高端的印染产业转型升级示范区。二是打响“印染化工落后产能歼灭战”。深化工业小区治理,共整治提升工业小区131个,依法关停退出10个。三是有效推进“僵尸企业”出清盘活和淘汰落后产能。2017年共处置“僵尸企业”10家,出清厂房面积38.03万平方米,盘活土地346.39亩,分别淘汰落后印染、化纤、织造产能7.57亿米、1.33万吨、1.01亿米,涉及落后产能企业77家。

    创新体制机制“筑新笼”。一是优化政府收储方式。研究制订《加快低效开发提升区域能级实施意见》,利用“地票”奖补,固化征收资金“不外流”;
    设立“城市更新基金”,确保征收资本“有源头”;
    划定重点区域,化零为整空间连片,让大项目、好项目“能归巢”。二是出台“标准地”相关政策。按照“建立地块标准、业主依标竞得、企业组织实施、部门监督验收”的运行方式,规范项目用地准入办法和达标验收监管机制,推动资源要素向高端产业和优质企业集中。三是推进建立要素优化配置机制。创新推进“排污权抵押贷款”,通过“吨排污纳税排名”,每年核减排名靠后印染企业的排污权,引导排污权含金量逐年上升,形成以抵押排污权获取企业发展资金的新型信贷模式。截至今年7月,全区排污权银行评估价达1.7万元/吨,累计254家企业向银行抵押排污权,办理贷款1095笔,抵押融资额261.25亿元。四是发放政策“红包”。设立绿色印染产业集聚发展基金,对集聚项目新购设备给予15%技改贴息,对淘汰落后产能设备给予5%—8%的补助,企业利用原地块新建、引进、发展绿色环保产业项目,还能享受相关费用减免和税费奖励,近年来企业获奖补资金近3亿元,有104家企业进行低效用地“二次开发”,盘活土地6271亩。

    提升发展能级“引新鸟”。在“腾旧笼”“筑新笼”的基础上,着力提升能级“引新鸟”。一是激发活力“育良鸟”。通过精准培育和个性化项目实施调动企业主体积极性,2017年全区企业自主开发项目13个,面积977亩;
    2018年已自主开发项目6个,面积314亩,培育了东盛慧谷产业创新服务综合体、群贤198文创园、朗莎尔科技众创综合体等“良鸟”。二是强化招商“引金鸟”。通过加大对低效开发政策宣传、建立富余土地和厂房信息对接平台、职能部门定向招商、乡镇街道招商团队精准对接等举措,推动优势项目落户。比如,福全街道委托华夏幸福开发的“一城一镇”将福全定位为打造成杭州湾地区最具先锋效应的“产城融合示范区”,总面积约22.1平方公里,将对街道原有14家印染企业腾退的675亩土地进行整理开发、盘活利用。三是实施“凤凰行动”计划。出台政策推进企业上市和并购重组,对全市前三家在境内上市的区内印染企业,分别奖励1000万元、800万元、500万元。目前,全区境内外上市企业15家,新三板挂牌企业12家,浙交所挂牌156家。四是推动产业创新升级。通过“亩均效益”引领,精准施行企业分类指导,2017年,全区5家印染企业成功申报国家级高新技术企业,纺织印染类高新技术企业总数已达20家。今年上半年,全区战略性新兴产业实现产值311.2亿元,同比增长51.9%;
    新产品产值212.5亿元,同比增长10.3%;
    印染行业1—5月销售104.22亿元,同比增长7.2%,利润6.67亿元,同比增长23.8%。

    嘉善县:索菲亚家居 “腾换”并举造就木业“网红” “一次腾换”引来“俊鸟”。位于嘉善县开发区的嘉善名隆家具占地219亩,年产木质家具6万套,2011年缴纳税金723万元,亩均税收3.3万元/亩,“亩均效益”较低。为提高土地利用效率,嘉善县开发区大力实施“腾笼换鸟”,通过“零土地”招商,加快低效要素资源盘活发利用,集中优势资源发展优势企业,2012年,腾出名隆家居219亩土地和13万余平方米闲置厂房,引进上市公司索菲亚家居股份有限公司。当年,索菲亚家居(浙江)有限公司就投资3.2亿元,购置短周期热压机、快速压贴线、直线封边机等设备,形成年产35万套木质家具的生产能力,成为集团公司在华东地区的生产制造基地。2013年,索菲亚家居仅试运行1个多月,就实现产值超1亿元,实缴税收291万元。2017年,公司实现年产值15亿元,亩均税收104万元/亩,亩均增加值277万元/亩,全员劳动生产率40万元/人,既是“亩均效益”A类企业,又成为嘉善木业行业“腾笼换鸟”的“网红”企业。

    “二次腾换”实现共赢。经过近几年发展,索菲亚家居生产规模和产区布局达到极限,急需进一步扩展空间。为此,嘉善开发区以“亩均效益”综合评价结果为依据,与周边企业协调腾挪空间。台升实业也是一家嘉善木业家具龙头企业,每年稳定税收8000多万元,但因拥有1500亩左右的用地面积,每年“亩均效益”综合评价都是C类企业。2017年,台升实业同意腾换转让土地323亩,供索菲亚扩大产能使用,目前土地转让已经完成,索菲亚二期项目获批并已开始建设。“腾换”后的台升实业同时加大了研发投入,亩均税收从2016年的5.2万元/亩提高到2017年的11.7万元/亩,增长了2.3倍;
    亩均增加值从2016年的18.0万元/亩提高到2017年的24.7万元/亩,成为“亩均效益”综合评价B类企业,实现了提档升级。

    同样的厂房面积,名隆家居年产家具6万套、年缴税金723万元,亩均税收3.3万元/亩,通过“腾笼换鸟”引进索菲亚,年产家具百万余套,年纳税超过2亿元,亩均税收104万元,“亩均效益”提高了30多倍。“二次腾换”后,台升实业减少分母,“亩均效益”显著提高;
    索菲亚拓展发展空间,提高产能和效益。地方政府通过“腾笼换鸟”,加快低效企业改造提升,推动资源要素优化配置,促进产业提质增效升级,实现了“市场有效、政府有为、企业有利”的多方共赢 二、机器换人法 机器换人法是指通过实施“机器人+”“数字化+”“互联网+”,对企业进行智能化改造,提高劳动生产效率。

    新昌:轴承行业智能化改造 轴承行业是新昌传统制造业行业之一,全县拥有轴承生产制造企业600多家,从业人员3万多人,产值约占全县工业总产值的10%,是中小微企业数量最多的行业,也是“亩均效益”、智能制造、生产经营管理、企业利润率都比较低的行业,智能化改造提升空间较大。2017年下半年以来,新昌在轴承行业启动实施了智能制造“百企提升行动”,并以此为切入点,加快推动行业数字化转型,通过“企业数字化制造+企业与轴承云网络化互联+平台对智造企业的大数据服务”模式,基本实现了中小微轴承制造企业的智能化、数字化、网络化普及。通过智能化改造,企业加快新旧动能转换,提升“亩均效益”,大力推动高质量发展。经初步核算,全县2017年度亩均税收26.68万元/亩,亩均增加值98.24万元/亩,R&D经费支出与主营业务收入之比为3.61%,均居绍兴市第一;
    今年上半年,全县规上工业增加值同比增长12.7%,实现利税、利润同比分别增长40.6%、39.7%。

    智能化改造提高生产效率。以“信息技改工程总承包”方式,遴选本地行业基础好、信息技术水平好的省级工业信息工程公司“陀曼智造”作为总承包商,负责为中小微轴承制造企业量身定制智能化改造实施方案、软硬件开发、系统集成、运营维护等总包服务。“陀曼智造”结合行业实际,自主研发了一套非常方便加载的TM-e微智造系统,操作简便、易学易会。通过智能化改造验收的65家轴承企业平均设备有效利用率提高20%,产品加工平均综合成本下降12%,劳动用工成本下降接近50%,企业对设备故障发现与处理速度提高120%以上,发展质量效益显著提升。如试点企业普佑机电公司设备有效利用率从59%提高到85%,产量提升47.5%、单位用工成本降低82%、单位耗材成本降低32%。

    “小批量免费体验”提升企业积极性。为打消企业顾虑,加快推进智能化改造步伐,新昌县政府和陀曼智造每年各出资500万元,成立轴承企业推广智能制造的“小批量免费体验”专项资金,为每家参加智能化改造的轴承企业按一定加工设备数量比例,免费安装TM-e微智造系统,仅此一项就涉及优惠减免和财政补贴1350万元。一期验收的65家轴承企业智能化改造平均成本仅23万元,一年之内就可收回投资。通过智能化系统,实时采集机床进料、远程控制开关机、刀具使用、产量计量、故障实时报警、节能优化控制等设备数据,汇聚到云平台后进行清洗、归集和储存,以电子看板、手机APP、企业管理报表等方式,为企业提供数据服务,让企业亲身感受到智能化系统“提质增效降本和管理提升”的明显效果。

    “平台化服务”加快行业“提质增效”。为加强后期运营管理,新昌县全力打造轴承工业互联网,为轴承行业中小微企业提供“平台化服务”。通过建立轴承制造大数据库,开发设计企业各类数据分析预测、故障预防、快速维护等预警服务,并建立产品质量全生命周期的可追溯管理。一期验收的65家企业5250台设备已全部接入该平台,同时运用大数据技术,反向促进微智造系统不断迭代创新,从陀曼TM-e1.0升级到2.0、3.0版本,不断满足轴承企业个性化服务需求,进一步提升企业智能化与高质量制造水平。“平台化服务”为中小微企业提供省心、省力、省钱的智能化改造后期运营管理模式,解决大批中小微企业“建云养云”的苦恼,一方面有助于企业降低成本,提高管理水平,另一方面通过轴承行业大数据汇聚,为中小微企业普及智能制造,建成行业数据“大脑”,推动行业规模化“提质增效”奠定基础。

    瑞立集团“机器换人”加速企业“智变” 瑞立集团是温州汽摩配行业龙头企业,主要从事汽车零部件、轨道车辆零部件的研发、制造和销售,2006年在美国纳斯达克上市,已成为中国最大的商用车气制动系统集成商。近年来,瑞立集团通过实施“机器换人”,加速企业“智变”步伐,成为浙江省汽摩配行业通过“机器换人”提升“亩均效益”的典范,连续3年被评为“亩均效益”综合评价A类企业。2017年,瑞安汽车零部件公司实现亩均税收为53万元/亩,亩均增加值为218.3万元/亩,分别是全省汽车零部件行业平均水平的1.5倍和1.6倍;
    R&D经费支出与主营业务收入之比为4.12%,高出全省行业平均水平1.6个百分点。

    政策红利支持,“被动”变“主动”。自2015年起,瑞立由被动“机器换人”变为主动要求“智变”,先后实施了“年产200万只汽车电控系统执行机构用电磁阀生产线自动化改造项目”等9大“零土地”技改项目,在不涉及新增用地前提下,相继投入6.5亿元用于扩建、改建、购置设备等一系列智能化改造。2018年瑞立在“机器换人”及技改方面的投入已超过1亿元,预计全年将达到1.6亿元。大力实施“机器换人”的背后,是政府引导扶持和服务力度的不断加大,通过发挥政策红利的杠杆作用,让“机器换人”不仅有数量上的提升,更有质量上的飞跃,通过机制创新、服务创新、监管创新,以审批事项最少、流程最短、服务最优,提升企业发展后劲,仅2017年就给予“机器换人”技改补助600多万元。瑞立也得益于综合评价A类企业,累计减免税费500多万元,获得电费补助近600万元。

    实施“机器换人”,“制造”变“智造”。大力实施“机器换人”,加快企业自动化、智能化改造,是瑞立效率和效益不断迈上新台阶的强劲动力。瑞立早在2008年就成立了自动化研发中心,自主研发“机器换人”设备,经过十年持续创新和投入,实现从原材料压铸到冲焊、注塑、机加工全过程的“机器换人”,通过ERP系统、MES系统(涵盖生产制造执行管理、PDA物料条码管理和配送)等,成功实现机联网,有效提高了车间智能化管理水平。如企业自主研发的无尘车间继动阀全自动装配流水线,大部分繁琐的装配工序已被机器所代替,生产效率提升20%以上。近三年来,瑞立通过实施“机器换人”技改项目,企业生产效率提升61.2%,能源利用率提高33.1%,营运成本下降37.4%,实现了减员增效、减能增效、减污增效、减耗增效和提高全员劳动生产率、提高优质品率的“四减两提高”目标。

    加快数字化转型,“机联网”变“互联网+”。目前,瑞立正积极开展企业数字化转型,促进信息技术和制造技术相融合。运用MES系统采集生产车间一线的各类数据信息,根据大数据分析结果,不断优化生产流程,推动生产加工全过程智能化、标准化、品质管控精细化,在现有模具车间、加工自动化设备机联网的基础上逐步向“厂联网”推进,创建“智能工厂”。未来瑞立的20多个车间和全国100多家销售分公司将全面实现系统大数据的交互联网与共享,构建协同制造体系,推动“机器换人”向基于数据和服务的“互联网+”方向转变,努力实现制造方式协同化创新、生产效率跨越式提升、“亩均效益”大幅度提高,加快高质量发展。

    三、空间换地法 空间换地法是指坚持向天空要空间,向地下要空间,实施“零土地”技术改造,提高企业建筑容积率和空间利用效率。

    金华开发区:深化“零土地”技改,助推企业提升“亩均效益” 土地资源稀缺、空间发展不足已成为制约企业快速发展的主要因素。企业运用“空间换地”,实施“零土地”技改,提高空间利用效率和亩均产出率,日益成为提升发展质量的有效途径。金华经济技术开发区作为全省工业企业“零土地”技改审批方式改革示范县(市、区)之一,积极引导和鼓励工业企业实施“零土地”技改,进一步激发企业投资活力,有效提升企业“亩均效益”,2017年金华开发区规模以上工业企业实现亩均税收14.75万元/亩,同比提高4.21万元/亩,增幅39.94%。

    为推动开发区企业开展“零土地”技改,2015年,经发、建设、安监、环保、规划、消防、行政服务中心等七部门联合印发《金华经济技术开发区工业企业“零土地”技术改造项目审批方式改革的实施细则(试行)》,明确对不涉及审批目录清单的“零土地”技改项目不再进行审批,实行承诺验收制。设置“零土地”技改项目一窗受理窗口,通过实行项目申报一窗式受理、审批路径一站式导航、项目信息一网式管理、办理全程一条龙协同的项目运营管理模式,形成立项至开工全过程的快速办理绿道,让企业省心、省时、省钱。近三年来,开发区共备案“零土地”技改项目159项,项目总投资47亿元,累计完成39亿元。

    比如,浙江科惠医疗器械股份有限公司自2015年以来每年实施一项“零土地”技改项目,特别是2017年,投入5373万元对原有厂房重新规划利用,引进具有国际先进水平的3D金属打印机、七轴车削中心、纵切车床、抛光机械手等高端设备,建设实施年产50000套新型脊柱系列产品生产线,预计项目完成后每年可新增销售收入7320万元。2017年,企业实现亩均增加值251万元/亩,亩均税收47.7万元/亩,R&D经费支出与主营业务收入之比8.24%。

    宁波柯力:“空间换地”提高土地节约集约效益 位于宁波市江北区的宁波柯力传感科技股份有限公司,是全球最大的钢制传感器制造商之一,2018年成为国家第二批制造业单项冠军培育企业。7年时间,柯力经历了4次厂房改建,增加厂房建筑面积约3.3万平方米,在未新增建设用地的情况下,产能却实现了成倍增长,发展质量和效益快速提高。2017年,柯力实现亩均增加值251.4万元/亩,同比增长20%;
    亩均税收70.33万元/亩,同比增长23%;
    全员劳动生产率27.51万元/人•年,同比增长17.4%;
    R&D经费支出与主营业务收入之比5.16%,同比增长15.7%。

    企业用地范围无法变,就在空间上求变,向天空要空间,向地下拓空间,提高企业容积率。经过改建,柯力原先办公楼前占地1600平方米的绿地景观改建成一幢建筑物,地上两层建筑为挑高设计,作为研发场所;
    地下一层空间则设有柯力博物馆、产品展厅和健身场地。改建后的企业容积率提高至约1.3,比第一次建造时的0.65提高近一倍,突破“缺地”发展瓶颈,最大限度发挥用地节约集约效益,实现了华丽蜕变。

    2017年,柯力的工业计量物联网产业园入围宁波市(第一批)特色产业园认定名单,为满足园区持续发展需求,柯力拆除原4000平方米厂房,新建20层都市工业楼宇柯力物联网大厦,建成后可新增计容面积4万平方米,容积率从1.3提高到2.0。今年上半年,柯力物联网产业园已实现招引入驻企业65家,规模比开园时扩大一倍多。柯力物联网大厦建成后,将引入更多的物联网企业,发展以工业物联网为核心的数字经济产业集群,利用有限的空间资源,进一步提升“亩均效益”。

    四、电商换市法 电商换市法是指从简单的上网卖东西,升级为借助线上线下融合,实现商业模式创新。

    欧诗漫:多种模式推动网络营销 位于德清县的浙江欧诗漫集团是一家集珍珠养殖、科研、珍珠深加工和销售于一体的珍珠产业化集团企业,拥有年产7000万盒珍珠深加工产品生产能力,是全球最大的珍珠深加工企业,也是国家电子商务示范企业、浙江省电子商务百强企业等。近年来,欧诗漫深入推动“电商换市”,有力提升“亩均效益”,2017年,旗下浙江欧诗漫特种化妆品有限公司实现亩均税收67万元/亩,亩均增加值1782万元/亩,全员劳动生产率70万元/人•年;
    2015年-2017年,网络销售额平均每年以50%速度增长,预计2018年将达到15亿元。

    注重产品品质,夯实电商基础。电子商务具有网络传播速度快、覆盖面广的特点,对企业产品质量提出更高要求。欧诗漫坚持“质量是生命,用户是上帝”的经营理念,通过强化产品品质管理与新产品开发,夯实电子商务的发展基础。率先在行业内将GMP标准(生产质量管理规范)引入化妆品生产,确保每一件成品合格率100%。依托新产品研发技术优势和品牌优势,整合线上线下资源,针对网络消费者特点,开发适合网络销售的专供产品,更加贴合线上需求。

    提升服务质量,加强服务支撑。欧诗漫专门组建电子商务事业部,先后在杭州、上海成立运营中心、电子商务战略分析中心,形成了一支200余人的专业化电子商务团队。成立售后服务部,引入CRM会员管理系统,建立健全内部管理制度,开通服务热线、网站、电子邮件、传真、微信等多渠道服务平台,快速响应消费者需求,极大提升服务质量与效率。

    多种模式结合,推动网络营销。欧诗漫的网络营销模式由原来单一的B2B模式发展到B2B、B2C和O2O相结合,网络销售平台逐步扩展至淘宝天猫、京东、聚美优品等国内知名电商第三方平台,并自建易妆网销售平台。在此基础上,欧诗漫积极探索O2O/微商等网络营销新模式,将微营销终端O2O系统“360微管家”全面普及到欧诗漫在全国的终端门店,提升代理商及终端门店网点的科学管理能力。随着消费者迭代和产业升级,欧诗漫还不断进行网络营销方式和手段的创新,利用微博、微信、热门APP客户端等新媒体,通过短视频、网络直播、IP植入等新的互联网传播方式,加强与年轻消费者的沟通和互动体验 五、品牌增值法 品牌增值法是指实施“三名”工程,全面提升品牌价值和核心竞争力。

    万事利:走好品牌增值提升“亩均效益”的新丝路 万事利集团创办于1975年,经过42年发展,已经成为了一家以丝绸文化创意为主业的现代企业集团。近十年来,万事利以丝绸为载体,以打造品牌为核心,以科技和文化为依托,走出了一条通过品牌增值提升“亩均效益”的转型升级新丝路。2017年,万事利实现亩均税收185.4万元/亩,亩均增加值516.9万元/亩,全员劳动生产率28.5万元/人·年,R&D经费支出与主营业务收入之比2.99%。

    文化引领,增强品牌核心竞争力。在体验经济时代,品牌的文化内涵能对消费者产生重要影响,如何把文化融入产品,以文化支撑品牌,是万事利坚定不移的追求。为实现这一目标,万事利致力于梳理挖掘丝绸文化的厚重积淀和历史,在产品开发中融入更多文化内涵。从北京奥运会、上海世博会、G20杭州峰会……万事利丝绸成为一张向全世界传播中国文化的金名片。目前,万事利已出版丝绸书籍400多万字,录制播出丝绸文化类电视节目200余期,打造了三个民营丝绸文化博物馆。同时,万事利还与王星记扇业、龙泉青瓷、西湖龙井、国瓷永丰源等开展合作,不断拓展丝绸文化产业的发展空间,让传统丝绸以多种文化形态走入广大消费者的日常生活,在融入丝绸产品文化属性的同时,也显著提升万事利丝绸品牌的核心竞争力和影响力。

    技术创新,抢占行业品牌话语权。近年来,万事利紧跟智慧经济、人工智能的大趋势,融高端精益制造和工匠精神于一体,先后组建行业内唯一国家级企业技术中心,与中国社科院合作设立“新丝路博士后工作站”,每年将销售总收入的3%以上投入到设计研发环节。2016年以来共取得各类国家专利发明(技术)十余项,设计新型花型3000余个,并在色彩管理、智能花型设计、超薄丝绸等多个关键领域实现技术突破。尤其是通过大数据、云计算等智能化手段,耗时多年自主研发具有国际领先水准的丝绸新技术——IART技术,高效解决色彩正反面透色不均匀问题,克服业界技术难关,使产品花型得到更为个性化、多样化的高品质呈现。近日,万事利与LVMH集团签署合作协议,向LVMH集团独家输出该项核心技术,为期两年,LVMH集团旗下品牌使用该技术,标牌上都将标注万事利“IART技术制作”字样。正是通过持续的技术创新,万事利逐渐向产业链顶端迈进,牢牢抢占行业品牌话语权。

    “互联网+”,探索品牌营销新模式。

    现代企业竞争是模式之争,渠道之争,载体之争。近年来,万事利积极投身“互联网+”创新实践,通过寻求新的价值诉求点,链接更广泛的粉丝圈,探索品牌营销新模式。在万事利打造的“中国好丝绸”移动营销平台上,可实现产品的私人订制,满足消费者个性化需求。同时,万事利深度挖掘丝绸产品的健康属性、移动互联属性和艺术内涵价值,陆续推出丝绸手机壳、桑叶茶包、蚕丝面膜、茶香丝巾等创新性产品,成功获得年轻一代消费者的亲睐。

    六、兼并提效法 兼并提效法是指深入实施凤凰行动,开展跨境并购和国内产业并购,实现企业增效益、政府增税收的良好局面。

    龙盛:跨境并购掌握行业“话语权” 争当“亩均论英雄”排头兵。浙江龙盛集团股份有限公司创立于1970年,2003年8月在上海证券交易所上市,是国内染料行业第一家上市企业,也是中国500强、石化行业100强企业。龙盛通过跨境并购、技术创新,争当“亩均论英雄”排头兵,企业核心竞争力显著增强。2017年,龙盛集团实现亩均税收1001万元/亩,亩均增加值677.5万元/亩,全员劳动生产率50.87万元/人•年,R&D经费支出与主营业务收入之比为6.13%。今年上半年,龙盛集团实现营业收入91.68亿元,同比增长21.99%;
    上缴税收10.75亿元,同比增长10.2%。

    抢抓机遇实施跨境并购。龙盛作为国内染料行业的龙头企业,与同行业国际巨头相比,在市场比重、品牌效应、技术含量、产品性能及附加值等方面仍有一定差距。为补齐短板,龙盛抢抓机遇开展跨境并购,于2010年以2200万欧元并购曾是全球第一、濒临破产的国际染料巨头德国德司达公司。这一并购被列为2010年度世界化工十大新闻之一。通过并购,龙盛获得德司达超过30个生产和销售实体、7000家客户、全球近21%市场份额的共享,拥有德司达1800多项行业国际专利,并共享其海外研发体系,建立从产品设计到工艺优化直至应用解决方案的全产业链研发体系,短时间内实现资本、业务、研发的国际化布局。基于全球化资源配置的龙盛,拥有强大的国际创新体系和全球品牌营销体系,有力提升民族产业的国际竞争力,一跃成为全球最大的纺织用化学品生产和服务商,全球染料行业最大的产品供应商、标准制定者和行业发展引领者。

    优化整合实现优势互补。收购德司达后,公司将“龙盛”和“德司达”作为两个完全独立运作的品牌,保持德司达品牌、技术、企业文化的独立性和连贯性,强化其与龙盛业务的优势互补。通过重组整合,从根本上解决德司达运营成本控制问题,优化资产和人力资源结构;
    重新布局产能和与龙盛开展生产合作,有力提升德司达的生产成本控制能力;
    与龙盛实现采购、销售、融资渠道的资源共享和优势互补,有效降低德司达经营性成本,迅速成为年净利润超1亿美元的成长型企业,2012年,德司达销售额超过国际竞争对手,市场份额位居第一,收购后三年利润分别为80万美元、7429万美元、1.37亿美元。同时,龙盛在生态环保、专利技术、供应链管理、国际化运作也上了一个新台阶,在生产全球化、一体化以及采购、贸易、研发、专利维权等方面享有绝对优势,代表了全球染料制造的最高水平。龙盛三年净利润分别为8.3亿元、13.49亿元和25.3亿元,分别增长2.3%、62.5%和87.8%,实现了企业增效益,政府增税源、增税收的共赢。

    传化:跨界并购打造智慧物流 浙江传化股份有限公司主要从事专用化学品的研发、生产和销售业务,是传化集团重要的上市平台。公司于2000年确定传化物流平台型的商业模式,2003年首创“公路港物流服务平台”模式,定位于司机、物流公司、货主的第四方物流平台集成服务商。随着互联网的发展,传化物流又将原有的线下业务与互联网结合,引入了e货的和易配货系统,成为公路物流O2O模式的开创者。

    跨界并购,培育新经济增长点。2015年,为培育新的经济增长点,传化股份以200亿元向母公司传化集团等发行22.83亿股,收购其旗下的传化物流100%股权,还以每股10元的价格,向建信基金等10家机构定向募资45.025亿元,用于传化物流实体公路港网络建设和O2O物流网络平台升级。此次收购是2015年民营企业最大的并购重组案,也是民营企业有史以来的第二大重组案。通过收购,传化股份新增公路物流平台运营业务,形成专用化学品研发、生产及销售以及公路物流平台运营双主业协同发展的业务格局。2016年10月,“传化股份”更名为“传化智联”,重点发展传化物流业务,并提出“万物智联”新主张,将智慧物流作为传化股份重点发展方向。2017年,传化智联股份有限公司实现亩均税收152.7万元/亩,亩均增加值528.6万元/亩,全员劳动生产率29.8万元/人•年,R&D经费支出与主营业务收入之比为3.17%。

    互联互通,构建智慧物流体系。传化通过“物流+公路港”实现互联互通,在全国构建“10枢纽160基地”,形成覆盖全国的170个实体公路港网络,实现港港互联互通的全国化共享平台;
    通过“物流+互联网”实现货通天下,以“陆鲸”“易货嘀”“运宝网”三大线上交易平台完成物流交易产业链全覆盖;
    通过“物流+金融”实现汇通天下,为物流客户群体设计特色化金融产品,解决融资问题,规避交易风险。通过“互联网+物流+金融”融合之路,传化积极打造物流价值链上的“万亿级”智慧公路物流网络运营平台。

    七、管理增效法 管理增效法是指通过管理创新,提高集约化管理水平。

    巨石集团:管理创新提升企业综合实力 巨石集团作为亚洲规模最大的玻璃纤维专业制造企业,坚持创新驱动,积极开展管理理念、管理方式创新的探索实践,提升了企业现代化管理水平和“亩均效益”水平。2017年,企业实现亩均税收73.4万元/亩,亩均增加值276.7万元/亩,全员劳动生产率48.2万元/人年,R&D经费支出占主营业务收入之比3.82%。

    构建创新体系,建立人才互动培养机制。为推进企业技术创新能力建设,增强企业核心竞争力,巨石整合优势资源,按技术模块设立研发部门,提高自主创新的研发水平和效率。通过国家博士后科研工作站、国家CNAS认可检测中心、德国GL 认可实验室、省级重点实验室等机构建立起与高校、科研院所的技术资源集聚通道,开展产学研合作。在建立创新体系的基础上,对员工管理实行人才互动培养机制。依托国内三地、埃及基地和海外子公司的资源,通过实施“上挂、下派、外练、互动”组织人才赴海外参观学习、安排埃及技术骨干至国内培养,学习精益生产知识,立标杆、找差距、促改进。开展蓝领技能人才评定培养,建立企业技能人才评价标准化体系和技能大师工作室,全方位培养技能人才的理论、操作技能。

    全面预算管理,提升精细化水平。为提升企业管理精细化水平,巨石引入全面预算管理,突出经营管理关键绩效指标,在企业内设置决策领导机构、编制与执行机构、汇总分析反馈机构、监督机构和考评机构,从资源配置上保证全面预算管理的有效实施,建立一整套自上而下的预算编制体系,并加强对预算的执行和监督力度,实现精细化的管控要求。通过全面预算管理的实施,进一步分析各生产线的投资回报,鼓励生产线提品质、降成本;
    及时获知产品利润率,为优化产品结构提供决策依据;
    通过成本比重及各生产线成本对比,合理安排各基地生产,为降低成本提供决策依据。

    增收节支降耗,提高经济效益。实行“增收节支降耗”项目制管理模式,确立“创新无处不在,创新无时不有,创新人人可及”的创新理念,由各部门申报“增收节支降耗”项目,经过企业“增收节支降耗”立项评审专家组审核同意后开展实施,并列入年终考核。依据项目完成比例、项目完成实际金额和项目效果评价结论等得出考核结果,在企业年度工作会议上进行通报奖励,提高员工参与积极性。通过“增收节支降耗”项目制管理,为企业降低综合成本、提高经济效益提供有力保障。

    杰克缝纫机股份有限公司:企业管理与生产制造融合之路 杰克缝纫机股份有限公司以打造“全球缝纫设备第一品牌”为目标,以信息化推动企业管理和生产制造管理相融合,打造智能工厂,全面提升企业生产管理水平和集约化水平,2017年实现亩均税收77.7万元/亩,亩均增加值241.5万元/亩,R&D经费支出占主营业务收入之比4.08%。

    企业级ESB实现数据贯通与共享。杰克信息化系统实现全覆盖,其中ERP系统贯穿采购、检验、库管、生产等各部门;
    分销系统和事务系统贯穿总部、分部、专卖店及柜台,所有信息系统实现无缝融合。在此基础上建立企业级ESB,实现数据共享,建立数据仓库、数据挖掘与数据系统等大数据平台,进行全局统筹调度、预警监控、智慧决策等。

    智能工厂构建全流程信息化通道。围绕建设智能工厂,构建以EPR为基础,包括PDM、WMS、BI、CRM、SCM、BPM/HCM/FIM等全流程的信息化通道,实现业务流程、产品设计与开发、采购与生产的融合管理。导入CAD、CAM、CAPP、IPD等建立缝纫机行业领先的计算机集成制造系统,同步实现研发制造功能;
    实施BI、CRM等信息系统,为高效运营、精准营销提供数据支持;
    通过POS仓库管理系统,在内部统一商品编码、使采集的数据自动导入标准化数据库,提高物流运转效率。加强各业务模块协同,引入流程管理、统一工作平台,实现信息的集中展现和个性化视图,有效提升对市场和业务变化的快速响应能力。

    自主研发服装智能生产管理系统。每年投入销售总额的4.3%用于新品研发,注重核心技术和自主知识产权的开发,获得700多项专利授权。2017年9月发布自主研发的服装智能生产管理系统——IPMS系统,通过与缝制设备的链接,实现服装生产过程的系统化、标准化、可视化管理,解决服装生产无法精细化管理的难题,提高生产效率与产品质量,缩短交货周期,降低生产与管理成本。IPMS系统为智能服装生产构建一体化的信息共享平台,数据信息统一管理,实时更新,通过精准数据报表和智能统计分析,为企业提供成果分析及决策支持。

    八、循环利用法 循环利用法是指将废品变为可利用材料,既有利于环境保护,又降低企业成本,极大地提升企业效益。

    天能:发展循环经济助推企业提质增效 浙江天能电源材料有限公司是天能集团下属从事废铅酸蓄电池的回收、处置及再利用的子公司。企业投资30亿元建设循环经济产业园,年回收处理30万吨废铅酸蓄电池,年产2000万千伏安动力储能用密封铅酸蓄电池。2017年实现亩均税收69万元/亩,亩均增加值253.7万元/亩,全员劳动生产率116.2万元/人•年,单位能耗增加值7.2万元/吨标煤,分别是全省平均水平的2.7倍、2.5倍、5.4倍和5.5倍。

    打造闭环式绿色产业链。从废料中直接回收再生铅可免除原生铅采矿、选矿环节,从而大幅降低成本、能耗及排放。从意大利引进国际领先水平的铅蓄电池回收生产线,结合自主创新的纯氧助燃、精炼保锑、专利合金配制、废烟气处理等技术,提取再生铅的生产成本比原生铅低38%,能耗为原生铅的25.1%。相比传统原生铅生产方式,每生产1吨再生铅可节约1360公斤标煤,节约208吨水,减少固体废物98.7吨,减排二氧化硫0.66吨,大幅提高资源利用率,打造国内铅蓄电池行业“生产-销售-回收-冶炼-再生产”于一体的闭环绿色产业链。

    推动循环经济标准化改造。以国家循环经济标准化试点为契机,建立起完整的废铅酸蓄电池生产、回收、再利用的标准化体系,节省回收成本,减少环境污染。通过实施循环经济标准化项目,实现铅回收率98%、塑料回收率99%、废酸回收率100%、废水循环利用率99%;
    新增效益1659.21万元,其中副产品新增收入798.3万元,年节约生产成本860.91万元;
    烟尘排放量削减43.63%,冶炼渣产生量下降6738吨,取得明显的经济和社会效益。

    巨化:构筑循环经济产业体系 多年来,巨化集团以打造国家循环经济示范区企业为目标,持续发展清洁生产,以循环经济理念拓展产业链,提升“亩均效益”。2017年,浙江巨化股份有限公司实现亩均税收20.9万元/亩,亩均增加值93.2万元/亩,全员劳动生产率43.2万元/人•年,单位能耗增加值0.21万元/吨标煤。

    构建联合循环的新型材料化工产业格局。推进传统基础化工向新型材料化工发展,形成以氯碱材料、石化材料、电子化学材料等多产业联合循环的化工材料产业格局,构建“资源-产品-再生资源-产品”的循环经济圈。通过腾笼换鸟等方式,先后主动关停、淘汰近30套落后装置,盘活存量土地1500多亩,腾出72万吨标准煤的能耗,为后续高质量发展置换土地和环保空间容量。

    发展“以废治废”的循环经济方式。企业把生产过程中的副产物资源化利用作为产业发展的重要组成部分,实现副产物资源循环利用。利用副产氯化氢、四氯化碳等资源实施氯磺酸、一氯甲烷、氯化钙以及环境友好型制冷剂等循环经济项目。通过资源化链生利用和“以废治废”等循环经济方式,每年“三废”综合利用量合计达100多万吨,综合利用率98%。

    实施环保“三提”推动绿色生产。实施环保提标、提质、提速“三提”工程。开展智慧环保建设,投入19套环保自动控制系统,建成水、气、渣的全方位、全过程、全天候监控体系,实现政府监管排放点数据同步传输和本埠危废信息化监管全覆盖。投入近5亿元实施16项安全环保隐患重点整治项目,全面治理“三废”,通过中水回用、节水生产等举措,有效减少用水量和外排量,外排水质达到城镇污水处理厂的一级B排放标准。投入千余万元实施污水处理厂臭气治理工程,消除区域性异味,实现良好的社会效益。

    九、设计赋值法 设计赋值法是指充分运用工业设计,提升产品竞争力,赋予产品新价值。

    老板电器:以设计之美提升产品竞争力 杭州老板电器股份有限公司是我省工业设计领域示范企业。多年来,企业着力强化工业设计,增强产品附加值和竞争力,不断提升“亩均效益”。2017年,老板电器实现亩均税收146.7万元/亩,亩均增加值610.2万元/亩,全员劳动生产率90.6万元/人•年,分别是全省厨电行业平均水平的3.1倍、4.8倍、5.4倍,R&D经费支出占主营业务收入比重3.4%,比行业平均水平高出0.8个百分点。

    以设计之美作为创新之源。该企业于2003年在企业内部成立设计部门,由初期5名设计师发展到目前的专职设计人员83人, 2015年被认定为浙江省省级工业设计中心,2017年入选国家级工业设计中心。企业将设计定义为产品创新之源,强调通过设计创新驱动产品研发,并从注重产品功能设计为主,向注重产品设计之美转变,不断注入新的时尚元素,满足消费者审美需求,也为传达企业价值观、树立企业品牌提供助力。2017年,企业在美国硅谷成立中国厨电行业第一个海外设计研发中心——美国加州创新中心,通过该平台对接全球最尖端的创新设计人才、资源和技术,孵化厨房电器行业的前沿技术和产品,提升企业设计实力和创新效率。近年来,企业产品获设计奖共18项,其中获得设计界“奥斯卡”奖的德国IF、德国红点、日本GDA设计大奖共3项。

    以设计产业化推动产品升级换代。近年来,该企业主攻以“两化”深度融合为重点的智能产品、电子产品、高端装备的研发设计,积极研究工业设计相关数字化技术、人机交互技术并搭建相关平台,大力发展产品外观、结构、功能等工业设计服务。推出全球首个智能烹饪系统—ROKI,实现吸油烟机、灶具、烤箱与手机等终端的互联互通,推动厨电产品迈进智能时代。企业通过设计的产业化,提高工业设计水平,推出时尚、艺术、科技有机融合的厨电产品,有力提升产品附加值和市场竞争力。企业连续8年取得营业收入复合增长率30%,实现从单品到系统,从厨电到厨房,从产品智能化到用户体验场景化的分阶段智能化转型升级。

    雅莹集团:设计引领品牌建设 雅莹集团股份有限公司多年来坚持“设计引领品牌建设”,以市场为导向,注重提升设计能力,提高产品附加值,成功培育EP、雅莹YSYING等业内知名服装品牌,企业“亩均效益”水平不断提升。2017年,集团实现亩均税收175.4万元/亩,亩均增加值611.8万元/亩,全员劳动生产率43.1万元/人•年,分别是全省纺织服装行业平均水平的5.2倍、4.7倍、3.8倍,R&D经费支出占主营业务收入比重2.9%,比行业平均水平高出1.8个百分点。

    产学研合作,提升设计能力。该企业拥有6000平方米的设计中心和一支140余人的创新研发设计团队,涵盖服装设计、艺术设计、工业设计、服装设计与工程、室内设计、视觉传达设计等多学科,团队具有专业素质高、经验丰富、创新能力强等特点。为增强企业研发新技术、新产品的持续创新能力,企业与东华大学、浙江理工大学、中国美术学院等多所高校深入开展产学研合作,联合建立校外重点教学实践基地。同时加强国际交流,与日本、韩国等国外设计工作室开展新面料、新款型、新技术的研究与应用,于2014年在法国注册成立设计工作室,整合国内外设计资源。企业每年在产品品类创新上实现25个大类、80个小类的服装及服饰品的研发设计,在国内女装行业占据竞争优势。

    强化创新,塑造品牌形象。企业在渠道建设、顾客体验等方面不断创新,建立电子商务C2M平台和会员制度,通过大数据对客户进行购买行为分析,区分不同消费者群体的需求特点,从而确立品牌的设计、研发方向。在2015年意大利米兰世博会上,作为中国馆唯一指定服装品牌,进行中国馆馆服的设计研发,将刺绣、书法、篆刻、印章等艺术手法运用到现代服饰设计中,实现东方美学与现代时尚的融合。多年来,企业通过时尚、艺术、科技的创新结合,以贯穿顾客需求及体验式设计全过程为核心,打造现代品牌时装企业,EP雅莹从2008年开始销售突破10亿元,成为国内成熟女装领域的领军品牌。2017年,集团旗下品牌总销售额52亿元,上缴税收5.56亿元。

    十、新品迭代法 新品迭代法是指加快新产品研发,推进产品迭代升级。

    公牛集团:品质立企,持续创新,推动升级发展 公牛集团多年来以品质为根本,以创新为动力,对标国际先进水平持续发展,插座产品国内市场占有率65%,墙壁开关近3年国内销量连续第一,成为“小产品大品牌”的典范。2010年以来公司营业收入实现翻三番,2017年突破90亿元,年均增长30%以上,2017年实现亩均税收95.4万元/亩,亩均增加值365.9万元/亩,全员劳动生产率27.4万元/人·年,分别是全省行业平均水平的2.3倍、2.5倍、1.5倍。今年前三季度实现产值65.5亿元,同比增长25.9%。

    持续推进产品创新。面对数字化、智能化趋势,公牛成立智能研究院,重点研发智能物联、智能家居等前沿技术与产品,自主研发智立方USB插座、WiFi智能插座、魔方插座、自动防过充USB充电器、多国旅行转换器等一系列智能化产品,10多款产品分别获得德国IF奖、中国创新设计红星奖、金点设计奖等国内外设计大奖。为适应市场时尚化、个性化需求,开发出金属开关、玻璃开关、双色注塑开关、大面板开关等一系列满足不同家装风格的新产品,其中,彩印与注塑一体化IMR工艺的多彩开关上市后引领消费全新需求,大面板开关上市不到1年销售突破5个亿。

    品质立企打造品牌。公牛确立“品质立企”理念,以“制造用不坏的插座”为目标,凭借质量口碑打开市场,公牛品牌成为国内安全插座的代名词。为确保产品品质,公牛插座经27道全方位安全设计,确保360度用电安全,每一件公牛数码产品出厂前都要经过高压、老化等4大功能测试和22种细分项目测试。

    注重人才及研发投入。坚实的人才储备是企业持续创新的底气所在。目前,企业拥有技术人员1200多人,其中研发人员360余人,建有省级企业研究院、省级企业技术中心、省级博士后工作站和国家CNAS实验室。近三年企业研发经费投入占销售收入的比例达3.3%,拥有专利总数572件,其中发明专利43件。累计参与国标修订50余次,主导制定的《家用和类似用途插头插座》“浙江制造”团体标准,是电源连接器行业唯一由龙头骨干企业主导制定的“浙江制造”标准。

    致威电子:注重新品开发,提升亩均效益 浙江致威电子科技有限公司原来主要生产传统电子产品AV接插件等,近几年企业加强研发投入,成功开发汽车电子控制总成系列产品,推动产品迭代升级,受到通用、福特汽车等世界知名汽车生产厂家的青睐。2017年,企业实现销售产值5亿元,同比增长25%,亩均税收、亩均工业增加值、全员劳动生产率分别达到150.9万元/亩、659.5万元/亩、22.5万元/人·年,分别是全省行业平均水平的5.0倍、5.2倍、1.4倍,R&D经费支出占主营业务收入比重3.8%,比行业平均水平高出1.1个百分点。

    强化技术创新,提高智能水平。人才是创新驱动发展的核心。在政府帮助下,企业于2012年签约“国千”人才刘博士,并依托上海研发中心优势和完善的人才引培机制,3年内研发人员从20人增长到80人,进一步夯实技术人才储备,提升技术创新能力。企业现有硕士5人,博士1人,2017年科技研发经费投入1909万元,开发新产品10个,新申请专利15项。2017年,上海研发部刘博士牵头研发的GEM平台产品,技术达到国际先进水平,将在2019年至2025年6年内新增20亿销售产值。

    打造智能工厂,增加亩均产出。近三年,在政府对“机器换人”项目补助15%的政策鼓励下,企业投入技改近1亿元,组建自动插件、自动检测、自动总装等自动化生产流水线;
    建成温州地区首个获得全球汽车主机厂认证的标准试验室,实现汽车模拟行驶的全程试验,保障技术研发部全球同步开发能力。同时通过导入ERP、PLM、MES和扫码追溯等管理系统,通过数据实时上传,云端控制,实现全面智能制造。三年来,员工人数下降30%,亩均税收提高14%,亩均增加值提高68%,已计划供地76亩,确保企业扩大生产需要。

    实施全球战略,拓展发展空间。企业通过十余年发展,已成为国内最大的汽车电子控制总成制造企业,产品份额占国内市场的20%,占全球市场的5%。为及时响应客户需求,企业已在南美建立生产基地,未来5年将在北美、欧洲分别建立技术和生产中心,针对3-5年内即将上市的新车型项目开展新产品研发,致力打造“中国制造”的汽车电子控制系列产品。

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